CNC加工（gōng）中如何避免機床碰撞？

CNC加工中如何避免機床碰撞（zhuàng）？

在CNC加工過程中，人為因素和操作經（jīng）驗將極大地影響工件（jiàn）的加工效率和加工（gōng）質量。

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為此，我們從編（biān）程和操作兩（liǎng）個方麵分析了數控加工過程中發生機床碰撞的原因，並提出了對（duì）策（cè）：

一、 排（pái）期的原因

1、安全高度（dù）不足或未調整（G00快進時刀具或卡盤撞（zhuàng）到工件）。

2、程序表中的刀具和（hé）實際程序中的刀具拚寫錯誤。

3、程序表上的刀具長度（刀片（piàn）長度）和實際加工深度輸（shū）入錯誤。

4、程序表中Z軸（zhóu）的深入（rù）訪問和（hé）Z軸的實際（jì）訪問寫錯了（le）。

5、編程時坐標設置不正確。

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應對計劃：

1、工件高度的精確測量（liàng）也保證了安全高度（dù）在工件上方。

2、節目列表（biǎo）工具必須與實際節目工具一致（盡（jìn）量使用自動節（jiē）目列表或使用圖（tú）片生（shēng）成節目列表）。

3、測量工件上的實際加工深度，並在程序表上清楚地寫明刀刃的長度和長度（一般刀架的長度比工（gōng）件高2-3MM）工作（zuò）和（hé）刀刃長度為0.5 -1.0MM）。

4、 取工件上的實際Z  軸編號，並清楚（chǔ）地寫在程序表上。 （此操作通常是手動鍵入的，必須反複（fù）驗證。）

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二、操作原因

1、深度Z軸對刀錯（cuò）誤。

2、劃分中的命中數和操作數不正確（例如：單邊搜索沒有穿透半徑等（děng））。

3、使用錯誤的刀具（例如（rú）：D4刀具用於D10刀具加工）。

4、程序出錯（例如：A7.NC轉（zhuǎn）到A9.NC）。

5、手動操作時方向盤（pán）轉動方向錯誤。

6、手動快（kuài）進時按錯（cuò）方向（例如：-X按+X）。

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應對計劃：

1、一定要注意深（shēn）度Z軸對刀的位置。 （下表麵、上表麵、分析表麵等）。

2、計數和操作完（wán）成後反複（fù）檢查。

3、手持刀具時，應對照程序清單和裝載前（qián）的程序反複核對。

4、節目必須一一進行。

5、采用手動操作，操作者本人應加強機床（chuáng）的操作能力。

6、手動快速進給時，可先將（jiāng）Z軸抬高至工件並移動（dòng）。

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由此我們建議，為避（bì）免CNC加工過（guò）程中發生機床（chuáng）碰撞，需（xū）要從編程和操（cāo）作兩方麵（miàn）加強管理和控製，盡量減少編程過程中的（de）數據錯（cuò）誤。在操作層麵，操作人員必須提高責任（rèn）心和技術知識（shí），掌握和（hé）操作（zuò）數控加（jiā）工設備和加工工藝，熟悉加工工藝（yì）。隻有從編程和操作兩個方麵入（rù）手，才能防止（zhǐ）安裝（zhuāng）現象的發生。