關於鋁合金（jīn）材料的焊接工藝的（de）介紹！

鋁及鋁合金材料具有低密（mì）度、高強度、高導熱性、強耐腐蝕性和良好的物理（lǐ）機械性能，因（yīn）而被廣泛應用於工業產（chǎn）品的焊接結構中。由於選擇的焊接方法和焊接工藝參數不當，導致鋁（lǚ）合金零件焊後應力集中過大而嚴重變形，或因為焊縫氣孔、夾渣、未焊透等原因，導（dǎo）致焊縫金屬裂（liè）紋或都材料疏（shū）鬆（sōng）的情況出現，產品質量和性能就會受到嚴重影響（xiǎng）。

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本文將介紹（shào）一下鋁合金材料的焊接工藝的具體事項：

(1)焊接前的準備

使（shǐ）用（yòng）化（huà）學或機械方法嚴格清潔焊縫坡口兩側的表麵氧化膜（mó）。化學（xué）清（qīng）洗是用堿或酸清洗工件表（biǎo）麵。這種方法不僅能去除氧化膜，還（hái）能去（qù）除油汙。具（jù）體過程如（rú）下：將（jiāng）體積分數為6%~10%的（de）氫氧化鈉溶液在70℃浸泡0.5分鍾→水洗→室溫下浸泡體積分數為15%的硝酸1分鍾進行（háng）中和→水洗→溫水洗→烘幹（gàn）。經過（guò）水洗後的鋁（lǚ）合金表麵，會呈現出暗銀白色。同時也可以使用氣動或電動（dòng）銑（xǐ）刀、刮刀、銼刀等工具進行機械清（qīng）洗，用0.25mm銅絲刷拋光去除氧化膜。清潔後，立即（jí）焊接（jiē），如果放置超過4h，應再（zài）次清洗。

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(2)確定裝配間隙和點焊（hàn）間（jiān）距

在焊接過程中，鋁板受熱膨脹，導致焊縫坡口（kǒu）間隙減小。如果焊前裝配間（jiān）隙（xì）過小，在焊接過程中會造成兩（liǎng）塊板（bǎn）的坡口重疊，增加（jiā）板焊後的粗糙度（dù）和（hé）變形。相反，如果裝配間隙過大，將很難焊接和燒穿。合適的點焊間距可（kě）以（yǐ）保（bǎo）證所需的點（diǎn）焊間（jiān）隙，為了減少變形，應選擇合適的（de）裝配間隙和點焊間（jiān）距。根（gēn）據不同板（bǎn）厚的接頭，應該有合理（lǐ）的裝配工（gōng）藝參數。

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(3)選擇（zé）焊（hàn）接設備

目（mù）前市場上焊接（jiē）產品種類繁多，一般應采用交流TIG焊(TIG焊)焊接方法：在氬氣保護下，利用（yòng）鎢極與工件之間產生的電弧熱，熔化母材和填（tián）充焊絲（sī）。焊機工作的時候，在每個交流電流的極性（xìng）周期性變換內，半波為直流正（zhèng）接，半波為（wéi）直流反接。在正半波期間鎢電極不會過熱，可以發射足（zú）夠的電子，有利於電弧的穩定。在反向（xiàng）半波過程中在工件表麵形成的氧化膜可以容易地被去除，從而獲（huò）得表麵光亮（liàng）美觀且（qiě）成形良好的焊（hàn）縫（féng）。

(4)焊絲的選擇

一般選用301純鋁焊絲和311鋁矽焊絲（sī）。

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(5)選擇焊接方法和參數（shù）

方式一般采用（yòng）左（zuǒ）焊，焊槍與工件（jiàn）成60°角。當焊接厚（hòu）度大（dà）於15毫（háo）米時，采用正確的焊接方法，焊（hàn）槍與工件成90°角。當焊接壁（bì）厚大於3毫米時（shí），開V形坡口，夾角（jiǎo）為60°~70°，間隙不應大於1毫（háo）米，采用多層焊接完成（chéng）。壁厚小於1.5毫米時，無溝槽、無縫隙、無填充線。固（gù）定管道對（duì）接接頭時，當管徑（jìng）為200mm，壁厚（hòu）為（wéi）6mm時，應采用直徑為3~4mm的鎢極，采用（yòng）220~240 A的焊接電流和直徑為4mm的填充絲，分1~2層（céng）完成焊接。根據經驗，在焊接鋁（lǚ）和鋁合金時，應選擇合適的焊（hàn）接參數。